對焊法蘭
大口徑對焊法蘭
產(chǎn)品描述:
大口徑對焊法蘭是法蘭中的一種,在機械行業(yè)、化工行業(yè)、風(fēng)電行業(yè)、污水處理行業(yè)中普遍使用和推廣,得到用戶(hù)的好評和青睞。對焊法蘭是管件的一種,是指帶頸的并有圓管過(guò)渡的并與管子對焊連接的法蘭。對焊法蘭不易變形,密封好,應用廣泛,有相應的剛性與彈性要求和合理的對焊減薄過(guò)渡,焊口離接合面距離大,接合面免受焊接溫度變形。
大口徑對焊法蘭的常用材料包括:碳鋼、合金鋼、不銹鋼等 | ||
1.原材料 原材料檢測 視覺(jué)和尺寸檢查 | 2.材料檢驗 化學(xué)分析檢測 保存分析證書(shū) | 3.材料切割 重量測量 切割表面檢查 標記 |
產(chǎn)品介紹 | 帶頸對焊法蘭是指帶有錐頸且與筒體或管道采用對接焊的一種法蘭。屬整體式法蘭 |
主要加工工藝 | 原材料進(jìn)廠(chǎng)→材料復檢→下料→加熱→模鍛→去除余料→機加工→熱處理→精機加工→表面處理→成品檢驗→標識保護→入庫存放 (注:對不銹鋼加工后→酸洗鈍化工序) |
產(chǎn)品規格 | DN600-DN4000 |
壓力 | Class150-Class2500 PN0.25Mpa-PN25.0Mpa |
材料范圍 | Q235、20#、20G、201,304.316.316L.0Cr18Ni9.321.202、碳鋼、不銹鋼、合金鋼等。 |
密封面 | 突面(RF)全平面(FF ) 凹凸面(MFM)榫槽面(TG) |
標準 | 國標、美標、德標、日標等其他按客戶(hù)標準要求訂做生產(chǎn) |
品牌 | 聚友 |
標記 | 鋼印 |
包裝 | 適合產(chǎn)品大小的托盤(pán)或者木箱 |
付款 | 電匯、承兌、網(wǎng)銀匯款、現金等 |
主要設備及工裝保證 | 1、鍛錘 五臺(夾板式) 2、沖床 五臺(夾板式) 3、磨擦壓力機:150T 三臺 4、燃煤加熱爐:4m2 兩臺 5、燃油加熱爐:4m2 兩臺 6、熱處理及輔助設備(同其它管件設備) 7、機加工設備: ①車(chē)床:50以下60臺,50以上20臺; 立車(chē):1600 5臺 3200 3臺 ②鉆床:Z3132α三臺 ③鉆床:Z3125 三臺 各種規格相配的成型模具360套 |
總則: 帶頸對焊法蘭參照相應標準及用戶(hù)技術(shù)要求結合我公司具體制造設備、檢測設備等情況而制訂。 1、材料 1.1材料選用 a、法蘭用母管材料力學(xué)性能及化學(xué)成分符合相應標準要求的鍛制坯料或相應板材標準的有關(guān)要求。 b、碳當量Ceq:材料碳當量值要適宜,碳當量過(guò)大影響材料的焊接性能,碳當量偏低會(huì )影響鋼管在加熱的淬透性,淬火組織強度低。 c、選用材料的表面,應無(wú)油脂、過(guò)多的銹、焊劑和腐蝕物、低熔點(diǎn)金屬污染、管體表面明顯凹痕缺陷,注意焊縫修補處的表面、管端口尺寸等。 d、材料標志清楚、完整,符合相關(guān)標準中有關(guān)條款的技術(shù)要求。 1.2材料的選擇 法蘭材料的坯料選擇要根據法蘭成型后的實(shí)際情況和鍛造比選擇不同規格的鍛坯,根據重量不變的原理進(jìn)行坯料的計算。并下發(fā)工藝卡。 1.3材料的檢驗 a、進(jìn)廠(chǎng)檢驗前材料表面用鋼絲刷輪角磨機,進(jìn)行機械除銹。 b、表面尺寸檢驗、除銹后的材料進(jìn)行表面及尺寸檢查。 c、材料按爐號進(jìn)行材質(zhì)分析或光譜分析,確定元素含量及性能測試。 1.4 材料的追溯標識清楚,在制造過(guò)程中,原材料的爐號、批號、長(cháng)度以及卷成直縫管后材料的編號,所用材料長(cháng)度,所用材料的部位等,對材料的移植應有追溯性記錄。 2、產(chǎn)品加工過(guò)程 2.1材料按用戶(hù)的規格尺寸對于不銹鋼材料的下料最宜采用龍門(mén)帶鋸床進(jìn)行冷切割下料,不宜用等離子等熱切割的方法斷料,以保證減少材料的浪費并避免造成斷口處或熱影響區金相組織發(fā)生變化;防止材料在切割過(guò)程出現淬硬層或因操作不當造成裂紋等缺陷。切割后用砂輪磨光機對端口處進(jìn)行打磨,去除端口毛刺及棱角。碳鋼材料采用氧--乙炔火焰或鋸床下料,在下料過(guò)程中要求按材料的規格和材質(zhì)等不同進(jìn)行必要的標識移植并且對斷好的坯料的幾何尺寸進(jìn)行逐件檢驗。 2.2法蘭坯料鍛制。法蘭按相應材料的鍛造工藝要求將合格坯料放在加熱爐中加熱后進(jìn)行鍛造,大型管件的坯料要在夾板錘下進(jìn)行自由鍛造。所有法蘭坯料均需達到II級鍛件以上要求。不同材質(zhì)的坯料按相應加熱溫度和保溫時(shí)間的工藝卡要求進(jìn)行。 2.3管件毛坯(法蘭坯料)熱處理,按不同材料的熱處理工藝對經(jīng)熱(冷)加工成型的管件及鍛造完成的法蘭坯料進(jìn)行熱處理,以達到消除應力、細化組織、提高材料的強度、韌性等綜合性能。熱處理工藝按熱處理工藝卡執行。熱處理的工藝步驟按以下要求: 2.3.1檢查熱處理爐各部件:火嘴、溫度計、風(fēng)機、油泵系統、臺車(chē)裝置、爐門(mén)升降裝置等應處于正常備用狀態(tài),油庫燃料量應滿(mǎn)足熱處理使用。 2.3.2裝爐:(1)工件要墊高400mm左右,排列不應使工件互相受壓,間隔150mm防止變形便于冷卻均勻散熱。根據形狀合理進(jìn)行布局,并繪布置尺寸草圖,同時(shí)編寫(xiě)號碼做好記錄。(2)法蘭應在臺車(chē)上墊平,防止彎管受熱后產(chǎn)生變形。(3)調整擋火墻,使火焰不直接噴射到工件上。 2.3.3點(diǎn)火前查看爐膛砂封是否良好,如有縫隙應用耐火土或硅酸鋁高溫石棉加以密封。 2.3.4熱處理爐如為冷爐點(diǎn)火時(shí),宜采用半數火咀(即每間隔一個(gè)火咀點(diǎn)燃一個(gè),如為爐點(diǎn)火可將全部火咀點(diǎn)燃,注意升溫速度恒溫時(shí)間冷卻方式等應符合熱處理工藝。 2.3.5調節煙道閥門(mén)和油嘴給油量及風(fēng)量,使熱處理爐溫度均勻,各熱電偶溫度均衡,操作人員每間隔15分鐘記錄一次爐溫。 2.3.6.操作人員應經(jīng)常巡視,檢查油爐運行情況,利用觀(guān)察孔觀(guān)察爐膛燃燒情況,燃燒不好時(shí)及時(shí)對火咀風(fēng)量和油量進(jìn)行調整,如發(fā)現爐膛溫度指示有疑問(wèn)時(shí)應用光學(xué)高溫計進(jìn)行比較,查出原因進(jìn)行處理。 2.3.7工件出爐前關(guān)閉所有油嘴和風(fēng)門(mén),填寫(xiě)好《熱處理工藝參數記錄》。 2.3.8熱處理的正火和回火可以分兩次進(jìn)行,如一次連續進(jìn)行時(shí),正火完后彎管溫度必須降至300℃以下才可進(jìn)行回火工作。 2.3.9同一爐必須只裝同一種材質(zhì)、或相應規格的法蘭。 2.3.10相檢驗每爐不得少于一只;硬度檢驗每爐不得少于兩件,每件不得少于3個(gè)點(diǎn),檢測部分分別位于受拉側的母材,最大變形區。 2.4機加工成型,根據不同管件的規格、型號等要求,按相應的標準要求利用車(chē)床、鉆床等機械對坯料進(jìn)行機加工成型,使管件產(chǎn)品達到標準要求的外觀(guān)和幾何尺寸規定范圍。檢測部門(mén)對產(chǎn)品按標準的幾何尺寸和型位公差要求進(jìn)行檢驗。不銹鋼管件在機加工完成后進(jìn)行酸洗鈍化處理,必要時(shí)要進(jìn)行晶間腐蝕檢測。 3、檢驗和試驗(型式試驗非本公司承做) 3.1表面質(zhì)量 3.1.1法蘭表面不得有裂紋、過(guò)燒過(guò)熱等存在,表面應無(wú)硬點(diǎn)。 3.1.2法蘭內外表面應光滑、無(wú)有損強度及外觀(guān)的缺欠,如結疤、劃痕、重皮等,檢查發(fā)現的缺欠應修磨清除,修磨處應圓滑直至用著(zhù)色或磁粉探傷確認缺欠消除為止,修磨后的厚度應符合規定要求。 3.1.3法蘭端體上深度超過(guò)3.15mm的凹坑,焊縫上深度超過(guò)1.5mm的凹坑不允許采用錘擊方法修整。 3.1.4缺陷的修補 管體上深度小于公稱(chēng)壁厚5%的尖缺口鑿痕及劃痕應圓滑修磨,平滑 孤立的圓底痕跡不必修磨. 3.1.5法蘭上的任何裂紋、過(guò)燒、過(guò)熱或硬點(diǎn)不允許修補法蘭管體的缺陷不允許焊接修補. 3.2幾何尺寸檢驗按照相應標準尺寸要求進(jìn)行. 3.3.熱壓法蘭的無(wú)損檢測 3.3.1法蘭的無(wú)損檢測應在法蘭熱處理后進(jìn)行,常用磁粉、超聲波、射線(xiàn)、著(zhù)色檢測方法,且制定無(wú)損檢測操作規程。 3.3.2用于磁粉檢測的設備,應垂直于焊縫橫向產(chǎn)生磁場(chǎng),其強度足以顯示出鋼管表面的開(kāi)焊、部分熔或不完全熔合、焊縫間斷、裂縫、裂紋和結疤。 3.3.3磁粉檢測對發(fā)現的所有缺陷的深度應進(jìn)行測量,當顯示深度大于規定壁厚的5%時(shí),缺陷必須進(jìn)行修磨 3.3.4.超聲波檢測進(jìn)行橫波檢測時(shí),應使用對比標樣對檢測設備的靈敏度進(jìn)行校準,對比標樣與被測件具有相同工藝、材料、規格,在對比標樣上沿垂直壁厚方向,應鉆有1.6mm直徑的豎通孔,若缺陷產(chǎn)生的信號大于等于對比標樣1.6mm直徑通孔產(chǎn)生回波高度的100%,則認為缺陷必須進(jìn)行修磨。若缺陷產(chǎn)生的信號為分層缺陷,可采用縱波檢測,縱波檢測的靈敏度的校準應與被測件具有相同工藝、材料、規格、在對比標樣上鉆有Φ6平底孔,平底孔深度為被測件壁厚的一半,進(jìn)行檢測。 |