絕緣法蘭的常用材料包括：碳鋼、合金鋼、不銹鋼等

主要加工工藝

原材料進(jìn)廠(chǎng)→材料復檢→下料→加熱→模鍛→去除余料→機加工→熱處理→精機加工→表面處理→成品檢驗→標識保護→入庫存放

（注：對不銹鋼加工后→酸洗鈍化工序）

總則：

絕緣法蘭參照相應標準及用戶(hù)技術(shù)要求結合我公司具體制造設備、檢測設備等情況而制訂。

1、材料

  1.1材料選用

   a、法蘭用母管材料力學(xué)性能及化學(xué)成分符合相應標準要求的鍛制坯料或相應板材標準的有關(guān)要求。

   b、碳當量Ceq：材料碳當量值要適宜，碳當量過(guò)大影響材料的焊接性能，碳當量偏低會(huì )影響鋼管在加熱的淬透性，淬火組織強度低。

   c、選用材料的表面，應無(wú)油脂、過(guò)多的銹、焊劑和腐蝕物、低熔點(diǎn)金屬污染、管體表面明顯凹痕缺陷，注意焊縫修補處的表面、管端口尺寸等。

   d、材料標志清楚、完整，符合相關(guān)標準中有關(guān)條款的技術(shù)要求。

  1.2材料的選擇

   法蘭材料的坯料選擇要根據法蘭成型后的實(shí)際情況和鍛造比選擇不同規格的鍛坯，根據重量不變的原理進(jìn)行坯料的計算。并下發(fā)工藝卡。

  1.3材料的檢驗

   a、進(jìn)廠(chǎng)檢驗前材料表面用鋼絲刷輪角磨機,進(jìn)行機械除銹。

   b、表面尺寸檢驗、除銹后的材料進(jìn)行表面及尺寸檢查。

   c、材料按爐號進(jìn)行材質(zhì)分析或光譜分析，確定元素含量及性能測試。

  1.4 材料的追溯標識清楚，在制造過(guò)程中，原材料的爐號、批號、長(cháng)度以及卷成直縫管后材料的編號，所用材料長(cháng)度，所用材料的部位等,    對材料的移植應有追溯性記錄。

2、產(chǎn)品加工過(guò)程

  2.1材料按用戶(hù)的規格尺寸對于不銹鋼材料的下料最宜采用龍門(mén)帶鋸床進(jìn)行冷切割下料，不宜用等離子等熱切割的方法斷料，以保證減少材料的浪費并避免造成斷口處或熱影響區金相組織發(fā)生變化；防止材料在切割過(guò)程出現淬硬層或因操作不當造成裂紋等缺陷。切割后用砂輪磨光機對端口處進(jìn)行打磨，去除端口毛刺及棱角。碳鋼材料采用氧--乙炔火焰或鋸床下料，在下料過(guò)程中要求按材料的規格和材質(zhì)等不同進(jìn)行必要的標識移植并且對斷好的坯料的幾何尺寸進(jìn)行逐件檢驗。

  2.2法蘭坯料鍛制。法蘭按相應材料的鍛造工藝要求將合格坯料放在加熱爐中加熱后進(jìn)行鍛造，大型管件的坯料要在夾板錘下進(jìn)行自由鍛造。所有法蘭坯料均需達到II級鍛件以上要求。不同材質(zhì)的坯料按相應加熱溫度和保溫時(shí)間的工藝卡要求進(jìn)行。

  2.3管件毛坯（法蘭坯料）熱處理，按不同材料的熱處理工藝對經(jīng)熱（冷）加工成型的管件及鍛造完成的法蘭坯料進(jìn)行熱處理，以達到消除應力、細化組織、提高材料的強度、韌性等綜合性能。熱處理工藝按熱處理工藝卡執行。熱處理的工藝步驟按以下要求：

   2.3.1檢查熱處理爐各部件：火嘴、溫度計、風(fēng)機、油泵系統、臺車(chē)裝置、爐門(mén)升降裝置等應處于正常備用狀態(tài)，油庫燃料量應滿(mǎn)足熱處理使用。

   2.3.2裝爐：（1）工件要墊高400mm左右，排列不應使工件互相受壓，間隔150mm防止變形便于冷卻均勻散熱。根據形狀合理進(jìn)行布局，并繪布置尺寸草圖，同時(shí)編寫(xiě)號碼做好記錄。（2）法蘭應在臺車(chē)上墊平，防止彎管受熱后產(chǎn)生變形。（3）調整擋火墻，使火焰不直接噴射到工件上。

   2.3.3點(diǎn)火前查看爐膛砂封是否良好，如有縫隙應用耐火土或硅酸鋁高溫石棉加以密封。

   2.3.4熱處理爐如為冷爐點(diǎn)火時(shí)，宜采用半數火咀（即每間隔一個(gè)火咀點(diǎn)燃一個(gè)，如為爐點(diǎn)火可將全部火咀點(diǎn)燃，注意升溫速度恒溫時(shí)間冷卻方式等應符合熱處理工藝。

   2.3.5調節煙道閥門(mén)和油嘴給油量及風(fēng)量,使熱處理爐溫度均勻，各熱電偶溫度均衡，操作人員每間隔15分鐘記錄一次爐溫。

   2.3.6.操作人員應經(jīng)常巡視,檢查油爐運行情況,利用觀(guān)察孔觀(guān)察爐膛燃燒情況，燃燒不好時(shí)及時(shí)對火咀風(fēng)量和油量進(jìn)行調整，如發(fā)現爐膛溫度指示有疑問(wèn)時(shí)應用光學(xué)高溫計進(jìn)行比較，查出原因進(jìn)行處理。

   2.3.7工件出爐前關(guān)閉所有油嘴和風(fēng)門(mén)，填寫(xiě)好《熱處理工藝參數記錄》。

   2.3.8熱處理的正火和回火可以分兩次進(jìn)行,如一次連續進(jìn)行時(shí),正火完后彎管溫度必須降至300℃以下才可進(jìn)行回火工作。

   2.3.9同一爐必須只裝同一種材質(zhì)、或相應規格的法蘭。

   2.3.10相檢驗每爐不得少于一只；硬度檢驗每爐不得少于兩件，每件不得少于3個(gè)點(diǎn)，檢測部分分別位于受拉側的母材，最大變形區。

  2.4機加工成型，根據不同管件的規格、型號等要求，按相應的標準要求利用車(chē)床、鉆床等機械對坯料進(jìn)行機加工成型，使管件產(chǎn)品達到標準要求的外觀(guān)和幾何尺寸規定范圍。檢測部門(mén)對產(chǎn)品按標準的幾何尺寸和型位公差要求進(jìn)行檢驗。不銹鋼管件在機加工完成后進(jìn)行酸洗鈍化處理，必要時(shí)要進(jìn)行晶間腐蝕檢測。

3、檢驗和試驗（型式試驗非本公司承做）

  3.1表面質(zhì)量

   3.1.1法蘭表面不得有裂紋、過(guò)燒過(guò)熱等存在,表面應無(wú)硬點(diǎn)。

   3.1.2法蘭內外表面應光滑、無(wú)有損強度及外觀(guān)的缺欠,如結疤、劃痕、重皮等，檢查發(fā)現的缺欠應修磨清除，修磨處應圓滑直至用著(zhù)色或磁粉探傷確認缺欠消除為止，修磨后的厚度應符合規定要求。

   3.1.3法蘭端體上深度超過(guò)3.15mm的凹坑,焊縫上深度超過(guò)1.5mm的凹坑不允許采用錘擊方法修整。

   3.1.4缺陷的修補：管體上深度小于公稱(chēng)壁厚5%的尖缺口鑿痕及劃痕應圓滑修磨,平滑孤立的圓底痕跡不必修磨.

   3.1.5法蘭上的任何裂紋、過(guò)燒、過(guò)熱或硬點(diǎn)不允許修補法蘭管體的缺陷不允許焊接修補.

  3.2幾何尺寸檢驗按照相應標準尺寸要求進(jìn)行.

  3.3.熱壓法蘭的無(wú)損檢測

   3.3.1法蘭的無(wú)損檢測應在法蘭熱處理后進(jìn)行，常用磁粉、超聲波、射線(xiàn)、著(zhù)色檢測方法，且制定無(wú)損檢測操作規程。

   3.3.2用于磁粉檢測的設備，應垂直于焊縫橫向產(chǎn)生磁場(chǎng)，其強度足以顯示出鋼管表面的開(kāi)焊、部分熔或不完全熔合、焊縫間斷、裂縫、裂紋和結疤。

   3.3.3磁粉檢測對發(fā)現的所有缺陷的深度應進(jìn)行測量，當顯示深度大于規定壁厚的5%時(shí)，缺陷必須進(jìn)行修磨

   3.3.4.超聲波檢測進(jìn)行橫波檢測時(shí)，應使用對比標樣對檢測設備的靈敏度進(jìn)行校準，對比標樣與被測件具有相同工藝、材料、規格，在對比標樣上沿垂直壁厚方向，應鉆有1.6mm直徑的豎通孔，若缺陷產(chǎn)生的信號大于等于對比標樣1.6mm直徑通孔產(chǎn)生回波高度的100%，則認為缺陷必須進(jìn)行修磨。若缺陷產(chǎn)生的信號為分層缺陷，可采用縱波檢測，縱波檢測的靈敏度的校準應與被測件具有相同工藝、材料、規格、在對比標樣上鉆有Φ6平底孔，平底孔深度為被測件壁厚的一半，進(jìn)行檢測。